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    1. 昆山緯亞電子科技有限公司

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      公司動態

      嘉元科技:客都匠心,一片銅箔的創新突圍史

        工人正在整理成品銅箔

        工人正在操作生產的機器

        二十四臺高度自動化的設備緊張、有序地運行,成卷的銅箔成品等待檢測,薄如蟬翼的銅箔,在燈光下閃爍著耀眼的光澤。這是廣東嘉元科技股份有限公司車間一幕。

        從梅州市出發,嘉元科技的高性能銅箔走進比亞迪(BYD)、新能源(ATL)等知名的鋰電池生產廠家,占領鋰離子電池用高檔電子銅箔35%以上市場份額。

        十多年間,嘉元科技走出山溝登陸“新三板”,從完全依賴外國進口設備到自主研發、改良生產設備,從探索標準到制定國家、行業標準,嘉元科技不僅打破了日本、韓國對高性能電解銅箔的壟斷,更強力推動著行業和電子信息產業縱深發展。

        這背后是一群工匠不斷的鉆研和思考。

        創新突圍

        打破國外 技術壟斷

        去年10月,嘉元科技一躍而上,成為國內銅箔行業首家登陸“新三板”的企業。從零開始,擁有自主知識產權、高性能電解銅箔生產核心技術的高新技術企業是如何煉成?

        作為制造汽車、航天、軍工等產品必需的材料,銅箔材料曾長期被美國、日本等強國壟斷。20年前,在市場需求旺季,為了一片銅箔,部分企業只好推遲生產。當時,國內擁有核心技術的企業屈指可數,多數企業只能是代加工。

        嘉元科技正是在這樣的大背景下進入市場。2001年,廣東嘉元科技股份有限公司創辦,其產品并不突出,是市場上最常見的18-35微米的印制電路用基礎導電材料。

        篳路藍縷,以啟山林。要謀發展,核心技術是關鍵。在經歷4年的技術沉淀后,2005年,嘉元毅然減產附加值低、競爭激烈的低端產品,著重開發高性能電解銅箔。如今的飛速發展,正得益于這“先行一步”的深謀遠慮。

        “那一年的研發過程并不簡單,研發就是一個不斷的試錯過程。”從2001年到嘉元工作,現任該公司總經理助理、工程師王俊鋒是那段歲月的見證者。

        要知道,研發就意味著“燒錢”。在經營尚可的情況下,是繼續投產,還是另辟捷徑,進入藍海?回憶起當年“進退兩難”的局面,王俊鋒感慨萬千。

        “當時,大家都很緊張、很糾結。”王俊鋒告訴記者,在董事會的大力支持下,公司團隊瞄準當時國際銅箔行業最前沿的鋰電池電極材料進行立項研發,“那一年,公司的業績受到很大的影響”。

        在產品研發上,銅箔產品從構思到落地一般經歷論證、實驗、試產等諸多步驟,在這個過程中,國內并沒有多少經驗參考,因此困難重重。

        為攻克難題,諸多技術人員廢寢忘食奮戰一線,研究改造方案、調試各種配方、嘗試添加劑的優化組合。王俊鋒等技術人員更是吃、住全在公司解決,連續數天或幾個月不回家是常事。在成千上萬次的嘗試和無數不為人知的艱辛,最終研發出高性能電解銅箔。

        嘉元科技通過深入與高校、科研院所產學研合作和在生產實踐中的不斷總結創新,成功開發出厚度9微米的鋰離子電池用雙面光超薄電解銅箔,取得了顯著的社會和經濟效益,成功打破了日本、韓國的技術封鎖。

        “9微米是什么概念?相當于頭發絲的1/9。”王俊鋒告訴記者,雙面光,顧名思義就是兩個面都要平整光亮、厚度均勻一致,這在研發時可是一大難題,“研發人員花了很多心思,才把產品厚度精度達到正負0.2微米。”

        這是嘉元科技不斷創新的一個縮影。嘉元的產品也從最初的“大路貨”,發展到擁有單面處理銅箔(單面毛)、雙面處理銅箔(雙面粗)、光面處理銅箔(雙面毛)、雙面光銅箔(雙光)等四大類26種規格的產品,基本滿足市場品種需求。

        目前,該公司7微米至9微米的雙面光電解銅箔處于全國領先水平。產品約占國內鋰離子電池用高檔電子銅箔35%以上市場份額,供應比亞迪(BYD)、新能源(ATL)、天津力神、中信國安等多家知名鋰離子電池生產廠家。

        嘉元科技每年的知識產權申請量以10%遞增,轉化科技成果3項以上。嘉元科技綜合部部長溫秋霞告訴記者,公司時刻關注高端銅箔市場最新變化,及時了解新產品發展方向,已形成“研發一代、生產一代”的研發生產體系。

        制定標準

        力促行業有序發展

        在市場洗牌中,先行創新的優勢逐步顯現。2008年,銅箔行業出現冰火兩重天的局面:一邊是以生產低端產品為主的企業訂單不足,開機率低;一邊是以生產高端產品的企業產品供不應求,滿負荷生產。不少客戶采購代表駐扎在嘉元科技,不但開出優厚的商務合作條件,加大合作,而且保證及時搶到所需產品,以維持自家企業的正常生產。今年的春節期間,由于產品供不應求,嘉元科技的工人都開足馬力,在生產一線趕訂單。

        在生產車間,工序基本實現機械化、標準化操作。從原料進廠到產品出廠,形成一系列產品檢驗跟蹤系統,配有先進的質量檢測設備、經驗豐富的檢測人員。

        “在生產過程中,我們堅決不放過任何一個不合格產品,未經檢驗合格的產品堅決不流入下一道工序,從而保證產品質量。”穿著一身工作服,王俊鋒保留著每天必入車間的習慣。他說:“15年了,一天不下車間就不自在。”

        十五年磨一劍。2007年,嘉元科技經科技部認定為“國家火炬計劃重點高新技術企業”,2008年被認定為“國家高新技術企業”,此后更榮獲廣東省科技進步獎、廣東省專利優秀獎、廣東省技術創新成果獎等多個獎項。

        如今,嘉元科技是專門從事研發、制造、銷售鋰離子電池用高檔電子銅箔的全國企事業知識產權試點單位、省創新型企業、省戰略性新興產業骨干企業。

        今年1月,廣東嘉元科技股份有限公司主導制定的《印制電路用金屬箔通用規范》國家標準,獲工業和信息化部批準實施。事實上,早在2014年,嘉元科技就參與制定《鋰離子電池用電解銅箔》行業標準。

        銅箔產業歷來為外國壟斷,當發達國家以安全標準為理由,以專利技術為盾牌,憑借其技術優勢,不斷設置和利用技術壁壘對別國外貿出口進行限制,削弱發展中國家的成本優勢,制定銅箔行業標準,無疑為國內鋰電池用電解銅箔科研、生產、檢驗提供依據,將有力促進鋰電池及銅箔產業的有序、健康發展。

        得標準者得天下。標準不僅事關企業的生存與發展,更是規范市場經濟客體的“法律”。參與制訂國家標準和行業標準代表著一個企業的技術高度,是產品核心競爭力的最好體現,從某種意義上說也是企業的一張“金字招牌”。

        對于標準的要求,嘉元科技一直以身作則,嚴格執行GB/T19001-2008質量管理體系和GB/T24001-2004環境管理體系認證標準,通過改良外國技術,確保自控生產與終端檢測完美細節的高度統一,持續有效地改進品質。

        得益于此,嘉元科技生產的“高延伸率雙面光超薄電解銅箔”“新型柔性平面顯示用高強度低輪廓銅箔”經國家科學技術部認定為“國家重點新產品”“鋰離子電池用高性能超薄電解銅箔”項目,取得2010年國家火炬計劃項目。

        “工匠精神就是精益求精。”王俊鋒告訴記者,我們每年收入的6%用于科研投入,企業通過建立科技特派員工作站、省工程技術研發中心、省級企業技術中心等平臺開展技術創新,取得70多項技術專利,先后承擔多項國家、省級重點科技項目。

        “傳統的銅箔生產分為溶液造液、原箔生產、表面處理、產品分切等四大工序,在此基礎上,我們高度重視環保投入,重點建設了具有國內領先水平的污水處理設施,做到了企業與環境和諧發展。公司擁有自主知識產權的廢水處理技術取得了國家發明專利,并獲得了2016年廣東省專利優秀獎。”王俊鋒說,去年公司實現產值約4.2億元,公司后續將繼續加大技改力度、擴大生產規模。

        曾有日本、韓國廠商前來尋求合作,提出為其貼牌生產的要求,被嘉元科技婉言拒絕。

        內生動力

        優化環境培育工匠

        一卷卷的銅箔材料被送上分切機,片刻后,分切機的另一頭便“吐”出了適合客戶要求的合格產品,這是銅箔出廠的最后一道工序。

        “剪切速度要控制穩定、張力要合適,才能保證剪切后的材料拉平、表面不會出現擦傷、厚度均勻。”生產部副部長楊可尊對此深有體會。他說,哪怕存在幾根頭發絲的差異,產品便會“失之千里”。

        當時,嘉元科技逐漸進入轉型時期,新型產品比較薄,分切設備傳統的參數往往不適應,考究著員工的技術和經驗。當時,楊可尊由于經驗較少,產品容易分切不當。為此,楊可尊每天加班學習、研究設備。

        經歷一段時間的觀察,楊可尊等一線員工逐漸總結出了新的參數,將之化為生產標準,改良設備,從而大大地降低不良品率。一般的銅箔分切機,切割潛力是90%,但嘉元的卻達到98%。如今,嘉元科技還能將參數反饋給廠商改良設備。

        這是嘉元科技激發一線員工創新潛能的寫照。“改進工作程序、降低不良品率也是一種創新。”綜合部部長溫秋霞表示,公司鼓勵員工們自主創新。除研發新產品、申請技術專利、提出技術革新外,對能產生經濟效益或優化操作的小發明、小改造、可行性建議等,均可進行相應獎勵。

        企業要發展,人才是根本。梅州地處山區,吸引、留住人才的難度更大。為此,嘉元科技在人才選、引、育、留的機制上花了大心思。

        在人才引進上,該公司在全國各地聘請專業人才,與國內多家知名高校開展合作、培養高端人才。同時招聘本地技師,通過理論培訓、實踐操作并舉的模式,培養符合企業發展需要的人才隊伍。目前,該公司的科研人員達到總人數的33%。

        從國家的考評系統來看,技術類人才的職稱主要有技師、高級技師兩級。在這里,晉升系統被劃分為更詳細的技術崗位。這樣的激勵機制,培育了許多“工匠”,激發了他們的“匠心”。王俊鋒、生產部副部長楊可尊都是從基層晉升而來。

        楊可尊2004年進入嘉元科技工作,這是他第一份工作。最初,他擔任的是生產車間最基層的操作員職位。在工作過程中,他經過不斷學習、參加培訓,全面提升專業技能,逐漸得到晉升重用。這樣從基層提拔晉升的人才不在少數。

        “創新是引領發展的第一動力。”葉敬敏認為,企業依靠低成本競爭的階段已經過去,對品質的要求越來越高。創新創業與工匠精神是互相聯系的。如果企業、員工沒有工匠精神,又怎么可能會有好的創新成果?

        從原來的單一產品,到實現研發、生產、銷售三位一體的“一站式服務”,嘉元科技邁著創新的腳步堅定向前,打造著“嘉元夢”,引領著鋰離子電池用電解銅箔產業向縱深發展。

        對話

        廣東嘉元科技股份有限公司總經理助理、工程師王俊鋒:

        干技術要耐得住寂寞

        一步一個腳印。廣東嘉元科技股份有限公司2001年創辦,2005年轉型,2015年登陸“新三板”,堪稱企業轉型升級的“樣本”。嘉元科技始終瞄準高端市場、勇于開拓創新。去年,在經濟持續下滑的形勢下,實現約4.2億元的年產值,交出了一份漂亮的答卷。在王俊鋒看來,這一切都是創新的功勞。

        南方日報:2005年時,電解銅箔行業競爭大,核心技術又被國外壟斷,嘉元科技為何能有如此勇氣,毅然減產、轉型?

        王俊鋒:當時大家壓力都很大,不創新很危險,創新有風險。主要得益于董事會的改革魄力和大力支持。如董事長廖平元說,創新是企業的生命力和原動力。

        企業的利潤都應該來自于創新,而不是海量。當時,市場的大環境下隱藏著很多危機,擁有核心生產技術才有競爭力。事實證明,我們走對了。其實,嘉元科技一直都在探索轉型的路徑,2005年那次只是一個明顯的轉折點。

        南方日報:作為一名技術人員,你認為工匠精神的價值是什么?

        王俊鋒:我認為工匠精神是不斷地提升自我。干技術要耐得住寂寞,沒有耐心、恒心、決心是很難在一個領域立足的。2005年的技術轉型,大家為攻克難題,廢寢忘食奮戰一線,研究改造方案、調試各種配方、嘗試添加劑的優化組合。技術人員更是吃、住全在公司解決,連續數天或幾個月不回家是常事。當研發出新產品,一種成就感、興奮感油然而生,我認為,這就是技術人員的價值。嘉元科技一直在踐行著這種“工匠精神”。

        10多年前,我在北京學習,當時很多設備也是從韓國、日本進口,涉及銅箔生產的圖書資料很少、銅箔行業沒有標準,在研發上,大家都是摸著石頭過河。大家都是本著精益求精的態度去不斷地調試、改良,才最終走出今天的路。

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